销售订单确认后，来源为自制的产品进入产品需求计划，跟踪计划、已生产、待生产数量。可将因为意外原因无法自制的产品转到委外或外购；可直接勾选生成生产计划，生产完成或停止生产后，可将物料标记为已清，不再显示在默认页面。

新增、删除、导入、打印、标签生产计划。依据产品需求计划或直接新增生成生产计划，选择车间、生产线，计划开始结束生产时间，产品明细选择自制件（可从产品需求计划带出，或选择关联销售订单、销售退货单、销售预测单，直接选择物料），选择BOM版本，工艺路线；所需物料直接选择所需材料或从BOM表获取。使用生产计划需提前维护好BOM表、生产线、工艺路线等。

生产计划结合BOM运算，匹配当前库存，生成过程自制品需求计划。可将因为意外原因无法自制的半成品转到委外或外购；可直接勾选生成半成品加工单，生产完成或停止生产后，可将物料标记为已清，不再显示在默认页面。

新增、删除、导入、打印、标签半成品加工单。依据半成品需求计划或直接新增生成半成品加工单，选择车间、生产线，计划开始结束生产时间，产品明细选择自制件（可从半成品需求计划带出，或直接选择物料），选择BOM版本，工艺路线；所需物料直接选择所需材料或从BOM表获取。使用半成品加工单需提前维护好BOM表、生产线、工艺路线等。

生产计划结合BOM运算，匹配当前库存，生成材料需求计划（最低层级的物料需求，不会出现半成品），可以按日期、物料汇总查看，可以生成采购申请、采购订单、调拨单。

生产计划、半成品加工单确认后，依据工艺路线生成工序流转卡，包含了产品整个制造流程的所需工序。可以用手机单扫码报工。生产流转卡和生产派工单只能生成其中一个。

生产计划、半成品加工单确认后，依据工艺路线生成每个工序的派工单，也可以手工新建。可以用手机单扫码报工。生产流转卡和生产派工单只能生成其中一个。

草稿：依据工艺路线生成派工单后，派工单处于草稿状态，需要对派工单派工到班组或个人后，再确认派工单。确认以后流入待报工。可以打印、标签、删除派工单；

待报工：对派工单进行批量报工、批量打印、批量打标签等操作。报工数量小于计划数量的派工单流入部分报工，报工数量达到计划数量的报工单流入已报工；

部分报工：对部分报工的派工单报工、批量打印、批量打标签，若生产中断，可直接报工完成；报工数量达到计划数量或点击报工完成的报工单流入已报工；

已报工：可对完成报工的派工单取消完成，取消以后流入部分报工，可批量打印、批量打标签派工单。

完成报工的派工单流入工序报工，报工单处于草稿状态，需由管理人员核对报工数量无误后，批量确认报工单。

记录产品在某道工序需要返工的数量

生产加工完成，生产部门制作生产入库单，通知质检部门质检（如果产品需要FQC）、仓库部门入库。生产入库单必须关联生产计划单或半成品加工单入库。

关联派工单或流转卡的某道工序发起报废申请，选择报废品入库仓库，审批通过后流入待入库。

填写、导入或直接从打卡机获取车间班组每日考勤工时。

新增、导入除工艺路线上的工序以外的辅修、清洁等需要算计时工资的工时。

选择生产计划的产品分摊制造费用、能耗费用。可以按数量、销售总价进行分摊，分摊以后计入产品生产成本。

结合生产计划、半成品加工单的材料需求制作领料单，仓库部门依据领料单出库。没有关联单据领料时进入线边库存。在制定BOM表时，可选择供料方式是领料（生产计划中的材料关联领料单）还是配料（生产计划中的材料关联领料单）。

加工原料退回，仓库部门根据退料单入库。

依据生产计划及BOM生成配料计划，仓库新建配料单出库，进入线边库存。在制定BOM表时，可选择供料方式是领料（生产计划中的材料关联领料单）还是配料（生产计划中的材料关联领料单）。

配料、未关联单据的领料进入线边库存，未关联单据退料、材料倒冲消耗线边库存。展示、导出线边库存的数量，可展示数量为0的线边库存。

线边库存中多余的原料退回到仓库中，仓库部门根据退库单入库。

生产结束后冲减线边库存，成本从原材料转移到产品中。采用分摊的方式，可以选择按BOM用量（根据BOM用量按比例分配）、按待分配数量-差异均分（按照实际生产的数量的差异均分）、按待分配数量-差异百分比均分（按照实际生产的数量的差异百分比均分），保存以后流入材料分配记录。

材料倒冲以后流入材料分配记录，单据处于草稿状态，可进行编辑修改、提交确认，确认以后线边库存减少,材料成本转移到产品成本。查询历史材料分配记录。

对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核，即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。直接从采购收货单流转而来。

委外收货单中需求质检的生产委外入库待检，录入检验结果。直接从委外收货单流转而来。

产品工序报工、生产完工入库检验。直接从工序报工单流转而来。

关联派工单新建工序巡检，记录不合格信息同步到报工质检信息模块。

生产完工入库需要质检的生成制终检验，录入检验结果。直接从生产入库单流转而来。

经检验合格的产品才能予以放行出货。出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。直接从销售发货单流转而来。

外来物料质检不良接收、退货处理，选择退货会关联到采购退货单；自制件质检不良返工、报废处理，返工流入生产返工单。查看历史不良处理记录。

来料检验合格率统计。

委外入库检验合格率统计。

制程检验合格率统计。

工序巡检合格率统计。

制终巡检合格率统计。

发货检验合格率统计。

不良原因统计分析，帕累托分析。

维护设备基础信息，选择设备配件信息，对设备添加巡检计划、保养计划，设置设备故障类型，上传附件，查看设备变动记录。新增、删除、编辑导入设备资料，可打印设备卡片，扫码查看设备信息。

添加设备巡检记录，带出巡检计划中的项目，对各个项目填写巡检情况。只有对设备设置了巡检计划才能进行巡检。

添加设备保养记录，带出保养计划中的项目，对各个项目填写保养情况。只有对设备设置了保养计划才能进行保养。

登记设备故障，对维修单派工，填写维修记录，同步维修配件领用记录。只有对设备制定了故障类型才能进行维修。

登记：新建维修登记，确认以后在原单据上派工，选择维修人员后流入派工；

派工：可取消派工，重新派工；派工以后填写结果，流入维修；

维修：查看维修登记记录明细。

发起设备核减审批，查看设备核减记录。

维护配件基础资料。新增、删除、编辑、启用、停用、导入导出配件资料。

新增查看配件入库记录。确认以后配件库存增加数量。

新增查看配件领用记录，配件领用可关联维修单。确认以后配件库存减少数量。

对多领的配件退库。可关联领用单或直接选择配件入库。确认以后配件库存增加数量。

盘点配件库存

维护模具基本信息，模具寿命。新增、删除、编辑、启用、停用、导入导出模具资料。

设置模具关联的产品。一个模具可同时关联多个产品，设置对应穴数。

新增查看模具入库记录。确认以后模具库存增加数量。

关联生产订单领用模具，生产订单报工后，计算模具期初寿命、本次产量、期末寿命。使用完模具后可归还模具。

模具保养维修登记，登记数量及费用，查看历史模具保养维修记录。

一种模具转换成另一种模具，查看转换记录及费用。

发起模具核减审批，查看模具核减记录。

汇总查看计件明细。

汇总查看计时明细。

月度计时、计件工资汇总，审批，上传签确文件。计提以后计入员工个人工资条统一结算。

关联委外结算单，可批量拨付，拨付以后委外单位的已付款金额增加，剩余应付减少。

查看订单物耗明细、计件明细，统计订单制造费用分摊、能耗分摊，计算产品成本单价。

通过手动导入的方式计算产品成本单价

跟踪生产加工单计划加工数量，实际入库数量，生产期限，工序进度。

统计销售订单数量、生产计划数量、生产入库数量、待入库数量、质检情况，计算产品完成率。

关联领料单生成生产领退料汇总，方便查询统计。

生产实际入库数量所选原料的理论值与实际用料对比，核算超量。

查看生产计划单每个产品在每道工序的派工，报工，未报工，不合格数量

查看产品在每道工序上的动态库存数量

新增、编辑、删除、启用、停用、导入生产线基础资料，可选择生产线负责人。

新增、编辑、删除、启用、停用班组基础数据，设置班组组长，可绑定生产线，维护班组成员的计件系数、计时单价。

新增、编辑、删除、启用、停用、导入工序基本信息。

新增、编辑、删除、启用、停用、导入工艺路线，关联工序档案，设置产品加工的工序顺序，工序是否委外，每个工序的检验、报工方式，计件方式、计件单价。可每种物料共用一条工艺路线，也可单独为某个产品设置工艺路线，一个产品可拥有多条工艺路线。

大屏展示生产进度、材料耗用、计时计件、制造费用、产量波动情况。

大屏展示质量波动情况，各类质检缺陷分布。

大屏展示设备报修、巡检保养、故障分布、配件周转率、模具寿命与状态。